재고관리 개선이 관세 혜택의 돌파구

자동차 부품 K사는 액셀러레이터와 브레이크 페달, 변속 레버, 케이블, 유압 탱크 등의 자동차 부품을 생산하는 기업으로 대구 성서공단에 소재한 업체다. 1961년에 설립된 이 회사는 연 매출액이 5400억 원에 달하는 중견기업으로 국내 완성차 업체에 부품을 공급하는 한편 해외공장에 대한 부품 공급을 통해 지난 2015년 4억불탑을 수상했다.

K사는 자동차 부품 생산이라는 특징 때문에 일찌감치 FTA 활용에 눈을 돌리지 않을 수 없었다. 완성차 업체에 원산지확인서를 발행하고, 수출에는 원산지증명서를 발급해야 할 입장이었기 때문이다. 이 회사는 2011년 FTA 관리 시스템을 도입하고 사내 원산지 관리 TFT를 설치하면서 본격적인 FTA 활용에 나섰다. 그 후 FTA 활용을 극대화하는 전략을 꾸준히 펼쳐 이 회사는 이제 FTA를 성공적으로 활용한 모범적인 사례로 손꼽힌다.

이를 단적으로 보여주는 것이 생산 제품의 원산지 충족률이다. 2011년 0%였던 원산지 충족률이 2013년 40%, 2015년 70%를 거쳐 2017년 95%까지 높아졌다. 이 회사 매출과 수출은 FTA를 떼놓고 논할 수 없을 정도가 된 셈이다.

일찌감치 원산지관리시스템 도입

이 회사가 도입한 FTA 원산지 관리 시스템은 FTA 컨설팅업체 E사의 엔터프라이즈 버전이었다. E사의 도움을 받아 사내 통합자원관리시스템에 연동시키고 원산지 관리에 관한 컨설팅을 받았다. 또 FTA 활용을 전사적으로 추진하기 위해 협력사 관리, 시스템 지원, BOM 관리, 물류 관리 등의 기능을 중심으로 TF팀을 구성했다. TF팀의 PM은 전무가 맡았으나 사장이 팀 운영을 총괄함으로써 무게를 실었다. 자체 인력뿐만 아니라 컨설팅을 제공하는 업체의 전문가 2명을 합류시켰다.

이런 준비를 마쳤으나 FTA 활용은 그리 만만하지 않았다. 여러 협력업체로부터 원자재, 부품을 공급받는 이 회사에게 FTA 활용을 위해 먼저 필요한 것은 협력업체의 원산지 관리였다. 특히 협력사 원산지확인서의 정확성이 떨어져 사후검증 위험이 있었다. 자동차 부품 제조의 특성 상 제품과 원재료의 6단위 세번이 동일한 경우가 많아 원재료의 원산지포괄확인서 수취가 필수적이며 정확성이 요구된다. 하지만 협력사의 영세성, 원산지 관리능력 부족, 원산지 전담자의 잦은 이직 등으로 원산지확인서의 입증 능력과 서류 보관이 미흡했다.

협력사의 원산지 관리 미흡 사유(35개사 설문조사)를 조사해보니 업무시간 부족 35%, 전문교육 부족 30%, 인력 부족 20%, 경영진의 관심 부족 10%, 기타 5%로 나타났다.

협력업체 원산지확인서 발급 지원

이를 타개하기 위해 우선 협력업체를 대상으로 원산지 교육을 실시하고 유관기관에서 무료로 배포하는 시스템을 권장하는 방안을 검토했다. 그러나 이 시스템을 협력업체에 적용하는 것은 여의치 않았다. 협력업체들에게 원산지 시스템 도입을 일방적으로 요구할 상황도 아니었다. 시스템 이용에 비용이 들어가니 납품 단가를 올려야한다는 주장도 제기되었다.

K사는 여기에 돌파구를 찾았다. 협력사가 원산지 관리 시스템을 이용하는데 소요되는 비용 월 20만 원 중 15만 원을 지원키로 했다. 1개사에 15만 원은 큰돈이 아니지만 여러 협력업체를 두고 있는 입장에서 그 비용이 만만치 않는 특단의 조치였다. FTA를 제대로 활용하면 관세혜택을 누릴 수 있으니 이를 협력업체에 돌려주자는 것이 K사의 생각이었다.

여기에다 협력사를 위한 다양한 FTA 활용 지원 활동을 추진했다. 관세평가분류원, 세관 및 관세사의 도움을 받아 원자재 및 부품의 HS코드에 관한 유권해석을 확보하여 협력사들에게 배포했다. FTA 활용교육을 분기별 1회로 강화하고 1년에 두 번씩 협력업체 현장점검도 실시했다. 협력업체의 요청이 있을 경우 1:1 맞춤형 지원도 했다.

이에 따라 K사의 핵심적인 협력업체 96개사 중 57개사가 원산지 관리 시스템을 도입하게 되었다. 협력사로부터의 원산지확인서 수취 비율도 급증했다. 레버의 경우 2012년 원산지확인서 수취율이 15%였으나 2017년에는 97%로 높아졌고 클러치 패달은 25%에서 95%로, 케이블은 20%에서 92%로 높아졌다.

K사가 수출하는 제품과 여기에 들어가는 부품 속성에도 큰 장애요소가 있었다. 복수의 국가로부터 수입하는 부품을 하나의 품번으로 재고관리를 하다 보니 원산지 기준을 충족할 수 없었다. 클러치 페달(HS 8708.93)을 예로 보면 판매가(원가+이윤)에서 60%의 높은 비중을 차지하는 부분품은 CMC(HS 8708.93)인데 클러치 페달과 6단위 세번이 같았다. K사는 CMC를 독일 및 중국에서 수입했으나 하나의 품번으로 관리했다.

여기에서 원산지 판정의 어려움이 발생했다. EU 수출의 경우를 보자. 클러치 페달의 경우 EU의 원산지 판정 기준은 CTH(4단위 세번변경) 또는 MC 50%(역내 부가가치 50%)이다. 수출품과 부분품의 세번이 같아 세번변경 기준을 충족할 수 없었고 부가가치 기준을 적용해야 하는데 독일산과 중국산이 혼재된 상태라 이것 역시 충족이 불가능했다. 자동차 부품은 제품과 원재료의 세번이 동일한 경우가 많은데 클러치 페달의 경우 필요한 부품 11개중 CMC를 포함한 4개가 동일한 세 번을 가지고 있다. K사의 또 다른 생산품인 조향 레버는 부분품 22개중 9개가, 케이블은 부분품 14개중 8개가 제품과 세번이 같은 것으로 나타난다.

수입국별 재고관리로 누적기준 활용

클러치 페달을 역내산으로 판정할 수 있는 길은 누적기준을 활용하여 부가가치 비율을 충족시키는 것뿐이었고 독일 수입품과 중국 수입품을 별도로 관리하는 것이 해결책이었다. EU지역에 대한 수출에는 독일산 부분품을 사용한 제품을, 중국에 대한 수출에는 중국산 부분품을 사용한 제품을 수출하는 방식으로 재고관리 및 생산 방식을 바꾸어 원산지 기준을 충족시켰다.

하지만 동일한 부품을 수입선에 따라 별도의 품번으로 관리하는 일은 얼핏 간단해 보이지만 그리 만만한 일은 아니었다. 물류 쪽에선 품번 변경에 따른 구매원장, 판매원장 재작성의 시간과 인력 부족을 호소했다. 생산 부문에서는 부품의 보관·하역 공간을 추가하는데 비용이 발생했다. BOM팀에서는 부품 품번을 변경하자 연관 제품의 품번을 대폭 수정하는 업무가 발생했다.

원산지 관리 TF팀은 관련팀 설득부터 시작해야 했다. 동종업계의 사례를 벤치마킹하는 등을 통해 다양한 해결방법을 모색한 뒤 임원회의 주제로 상정하며 최고경영자의 결단을 끌어냈다. 이에 따라 영업팀은 원산지증명서 수취 및 판정, BOM팀은 품번 세분화 및 BOM 관리, 물류팀은 로트 관리 및 물류흐름 관리, 생산팀은 부품보관 이원화 관리 및 생산현장 작업자 교육 등에 박차를 가하면서 생산 제품의 FTA 원산지 충족률을 높여왔다.

[K사 클러치 페달 FTA 관세 절감 효과]

클러치 페달에서만 연 8.3억 원 관세 혜택

독일산이건 중국산이건 CMC에 대해 같은 품번(23317-033-00)을 부여하던 것을 독일산은 23317-033-DE, 중국산은 23317-033-CN으로 변경하는 등의 재고관리 개선과 협력업체로부터 원산지확인서 수취율 확대는 K사에게 실로 큰 효과를 가져왔다.

클러치 페달의 경우 EU에 대한 연간 수출액은 30억 원(2016년 기준) 규모로 관세 혜택은 4.5%에 달해 연간 1억3,500만 원의 관세 절감이 가능하게 되었다. 또 중국에 대한 수출은 70억 원 규모인데 관세 혜택이 10%에 달해 연 7억 원의 관세 혜택을 누리게 되었다. 양 지역에서 얻는 관세 혜택은 연간 8억3,500만 원에 달하고 있다.

이와 별도로 레버, 케이블 등 제품의 수출에 있어 협력업체의 원산지확인서 수취율을 높이고 정합성을 확보함에 따라 누리는 관세 절감 효과가 연 9억 원에 달한다. 연간 17억3,500만 원의 FTA 관세 혜택을 누리는 K사는 FTA의 위력을 유감없이 보여주는 대표적인 사례라 할 수 있다.

한국무역협회 FTA활용지원실 제공